Exemple AMDEC processus (Excel) (démarche AMDEC)

PQBE45A05

Module de formation "Démarche AMDEC"

Exemple AMDEC processus (modèle excel)

Ce document fait partie de l'ensemble E 45 Formation à la démarche
AMDEC


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• aérospatial (EN 9100)

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Logo
AMDEC PROCESSUS GENERIQUE / generic process FMEA
Date de réalisation de l'AMDEC / FMEA date :
24/09/2001
D :
Risque de non détection / risk of non detection
PROCESS FMEA
Date de dernière révision / last révision date :
15/04/2002
A :
Apparition / Occurrence
Numéro d'AMDEC / FMEA number :
1607
S :
Sévérité / Severity
PRODUCT FMEA
Indice de révision / revision number :

003
C :
Indice de criticité / index of criticity
Pilote / FMEA prepared by :
Dupont 01 00 00 00 00, Paris
SECURITY FMEA
S
OUI NON
Membres permanents / permanent Core team :
LPH - LGB - JLM - NGU - RTE

Membre(s) temporaire(s) / temporary members :
Caractéristique critique / critical characteristic
OTHER :
R
OUI NON
Client / Customer :

Désignation du produit / product designation :
AMDEC générique parc machine auto
Date de remise de l'AMDEC / Key date :
Caractéristique critique pour le Client / critical characteristic for the customer
Etape du processus / specifications
ANALYSE
PLAN D'ACTION / action results
Caract.
MODE DE DEFAILLANCE
EFFET DU DEFAUT
S
CAUSE DU DEFAUT
A
ACTION DE PREVENTION
ACTION DE DETECTION
D
C
ACTION RECOMMANDEE
RESP.
DATE
ACTION REALISEE S'
A'
D'
C'
Failure mode
Effect(s) of failure
Cause(s) / Mechanism(s) of failure
Current process control prevention
Current process control detection
Recommanded action(s)
Actions taken
EDITION DE LA CHECK LIST DE CHARGEMENT
Edition de la
Perte de temps lors de l'édition de la
Baisse de l'efficience
6 Edition d'une ckeck list non conforme: check
2 Planning avec numéro de passe indiqué
2
24 Aucune
check list de
check list
conforme: check list face colle
chargement
au lieu de face crème
Sérigraphie non conforme
Retouche de toute la production
5 Edition d'une check list commune à deux
1 Création d'une check list par référence
1
5 Aucune
(manque de crème etc…)
lavage des cartes
références de produit
Une référence de PCB a été changée, les
piges mentionnées dans la check list
ne correspondent pas
Produit non conforme (composants
Mécontentement client
8 Edition d'une check list destinée à une
1 Les données saisies dans BaaN sont
1
8 Aucune
manquant ou composants en trop)
Réparation de toute la production
autre référence de produit due à une
directement descendue dans le planning
erreur dans la plannification des productions
8 Edition d'une check list destinée à une
1
Autocontrôle du service logistique
6
48 Aucune
autre référence de produit due à une
erreur de saisie de la commande client
8 Edition d'une check list destinée à une
1
Pas de correspondance entre le produit
1
8 Aucune
autre référence de produit due à une
fabriqué et l'O.F. lancé : arret des produits
erreur de choix par l'opérateur
en contrôle VISION ou a test électrique
8 Non respect de la check list par l'opérateur
1 Emargement des check list après contrôle
6
48 Aucune
Travail de mémoire
8 Edition d'une check list non validée
1 Une seule personne est en charge de réaliser
1
8 Aucune
les check list
SERIGRAPHIE PEINTURE
Choix de l'écran
Sérigraphie non conforme
Obligation de laver toutes les cartes
5 Choix de la mauvaise référence d'écran
1 Référence du produit gravée sur
2
10 Aucune
de sérigraphie
l'écran
peinture
5 Date code de l'écran choisi non conforme
1 Seul deux écrans sont disponibles :
2
10 Aucune
celui du mois en cours et celui du
0
mois à venir
0
5 Ecran endommagé
1 Zone de stockage sécurisé
Surveillance par l'opérateur
6
30 Aucune
pendant le transport
0
Sérigraphie impossible
Arrêt de la production
6 Ecran endommagé
1
Surveillance par l'opérateur
6
36 Aucune
les écrans endommagés sont
0
écartés et signalés
6 Endommagement de l'écran lors de sa
2 Zone de stockage sécurisé
Surveillance par l'opérateur
2
24 Aucune
sortie
pendant le transport
0
6 Endommagement de l'écran lors du
1 Packaging sécurisé défini contractuellement
1
6 Aucune
transport par le fournisseur ou lors du
stockage en magazin
6 Absence d'écran : pas de renouvelement
1 Renouvelement des écrans contractuel
1
6 Aucune
mensuel par le fournisseur car pas de
commande réalisé par EPIQ
6 Absence d'écran : pas de renouvelement
1
Livraison express
3
18 Aucune
mensuel par le fournisseur car pas de
livraison par fournisseur pour cause X
6 Mauvaise qualité de collage de l'écran sur
1 Qualité du substrat de base défini
1
6 Aucune
le cadre
contractuellement
0
Transport de
Perte de temps
Baisse d'efficience
5 Distance entre zone de stockage et
1 Zone de stockage à proximité de la
1
5 Aucune
l'écran jusqu'à
Fatigue
sérigraphieuse importante
sérigraphieuse
0
son posage
0

---

Montage de
Montage difficile voir impossible
Baisse de l'efficience
5 Défaillance fournisseur : Les
1 Rotation des cadres : ce sont toujours les
Contrôle réception
1
5 Aucune
l'écran
dimensions spécifiées n'ont pas été
même cadre qui sont utilisés
respectées
0
5 Défaillance opératoire : les dimensions
1 Les dimensions sont défini contractuellement
1
5 Aucune
du cadre n'ont pas été spécifiées au
fournisseur
5 Défaillance opératoire : la gamme de
1 Fiche d'instruction de montage au poste
1
5 Aucune
montage n'est pas spécifiée / affichée
Placement du
Pas de détrompeur : perte de temps pour
Baisse d'efficience
5 Mauvaise conception de l'outillage
1 Détrompeur pour positionner le PCB
1
5 Aucune
PCB sur la table
trouver le sens dans lequel le PCB doit
Positionnement du PCB dans le
0
XY
être positionné
mauvaise sens (dessus dessous,
0
180°) : sérigraphie non conforme
avec obligation de reprise de toute
la production
5 Défaillance du fournisseur de PCB qui
1 Contrôle réception
6
30 Aucune
n'a pas réalisé les trous de locating
0
Choix de l'encre
Référence d'encre / de durcisseur absente
Arrêt de la production
5 Défaillance opératoire : pas de
1 Gestion des stocks par GPAO à point de
2
10 Aucune
et du durcisseur
Baisse d'efficience
recomplètement effectué par le magasin
recomplètement
0
0
Référence d'encre / de durcisseur périmée
Risque d'avoir un mauvaise qualité
5 Pas de gestion FIFO
1 Gestion FIFO de l'encre
2
10 Aucune
tenue de la peinture
Contrôle de la date de péremption
Obligation de retoucher toute la
à chaque O.F. (check list)
production
0
Référence d'encre inutilisable : encre sêche
Arrêt de la production
5 Pôt mal refermé après utilisation
1
Surveillance opérateur
6
30 Rajouter une fiche de
LPH
01/05/2002
5
1
3
15
Baisse d'efficience
critère qualité
Référence de l'encre / du durcisseur illisible
Arrêt de la production
5 Coulure
1 Tous les pots dont l'étiquette est absente
2
10 Rajouter une fiche
JCB
30/04/2002
5
1
2
10
Baisse d'efficience
Mauvaise manipulation
sont mis systématiquement au rebut
d'instruction au poste
Utilisation d'une référence non
Mauvaise condition de stockage
stipulant cette règle
conforme ou périmée
Préparation de
Moyen de dosage non adapté
Arrêt de la production
5 Pas de récipient défini
1 Récipient utilisé référencé
1
5 Aucune
l'encre
Baisse d'efficience
Dosage mal/non effectué :
Caractéristiques de la sérigraphie
non conformes (couleur, tenue etc.)
Temps de séchage modifié
Récipient pour effectuer le mélange
Arrêt de la production
5 Défaillance opératoire
1 Utilisation d'un récipent neuf à chaque
1
5 Aucune
pollué par de la peinture séchée ou par un
Baisse d'efficience
mélange
autre produit
Pas de récipient pour effectuer le mélange
Arrêt de la production
5 Utilisation d'un récipient non référencé
1 Récipient utilisé référencé
1
5 Aucune
Baisse d'efficience
et donc non approvisionné
Utilisation d'un récipient pollué
avec risque de changement des
caractéristiques du mélange
Sérigraphie du
Racle endommagée
Arrêt de la production
5 Usure
1 Surveillance de l'état des racles chaque
6
30 Aucune
PCB
Baisse d'efficience
Pas de maintenance / suivi des racles
O.F. (check list, fiche de critère qualité)
Risque d'endommagement de l'écran
Manque de sérigraphie : nettoyage
de toutes les cartes
Référence de racle non conforme
Arrêt de la production
5 Pas de racle définie
1 Référence de racle définie dans la

1
5 Aucune
Baisse d'efficience
check list
Sérigraphie non conforme : manque, floue etc…
Lavage et reprise des cartes
5 Mauvais placage de l'écran sur le PCB
2 Fiche d'instruction de réglage de l'écran
3
30 Aucune
Baisse d'efficience
5 Mouvement du PCB pendant la sérigraphie
1 Locating pour le blocage des PCB
1
5 Aucune
0
5 Bavure de l'encre due à une encre trop
1 Fiche d'instruction pour la préparation de
3
15 Aucune
fluide
l'encre
5 Couleur de l'encre non homogène due
1 Utilisation d'un récipient en verre transparent
2
10 Aucune
à un mauvais mélange encre / durcisseur
pour vérifier l'homogénéité du mélange
Mauvaise tenue de l'encre de sérigraphie
Lavage et reprise des cartes
5 Pollution des PCB par les mains de
1 Port de gant obligatoire au poste
1
5 Aucune
Baisse d'efficience
l'opérateur
5 Pollution des PCB par de la poussière
1 Durée de stockage des PCB inférieure à un
2
10 Aucune
due à un stockage ambiant trop long
jour entre ouverture des packaging et sérigraphie
5 Mélange des composants de base de l'encre
1 Fiche d'instruction détaillant les opérations
6
30 Aucune
non conforme : proportions non respectées
de mélange à effectuer
5 Date de péremption d'un ou plusieurs des
1 Vérification des dates de péremption tous les
3
15 Aucune
composants de base de l'encre dépassée
OF( Check list)

---

5 Un ou plusieurs composants de
1 Vérification de la référence de tous les
3
15 Aucune
base utilisés pour l'encre non conforme
composants à chaque O.F. (check list)
car défaillance opératoire
5 Un ou plusieurs composants de
1 Tous les produits dont la référence
1
5 Aucune
base utilisés pour l'encre non conforme
est absente ou illisible sont rebutés
car référence des produits absente ou
illisible
5 Temps de repos du mélange encre
1 Fiche d'instruction
6
30 Aucune
durcisseur non respecté avant application
Référence de PCB sérigraphie non conforme
Obligation de reprendre toute la
5 Défaillance opératoire
1 Vérification de la référence utilisée au début
3
15 Aucune
production
de chaque O.F. (check list)
Baisse d'éfficience
0
Stockage des
Altération de la sérigraphie lors de l'empilage
Obligation de reprendre toute la
5 Stockage des pannels non
1 Stockage des pannels sérigraphiés dans
1
5 Aucune
PCB sérigraphié
des pannels
production
défini et/ou non sécurisé
des grilles pour passage en étuve
Baisse d'éfficience
Transport des
Chute des pannels pendant
Endommagement du PCB (rayure,
7 Moyen de transport non adapté
2 Grilles de stockage avec bloque
1
14 Aucune
PCB jusqu'à
pendant le transport
coup etc.) : risque d'avoir
Défaillance opératoire
flans
l'étuve
un produit fini non conforme
si défaut non détecté à ce poste
Séchage de la peinture
Endommagement des pannels par surchauffe
Obligation de reprendre toute la
6 Conditions climatiques non
1 Fiche d'instruction
3
18 Aucune
(délamination etc.)
production
défini
Caractéristiques de la sérigraphie
Obligation de rebuter la production
non conformes (couleur, tenue etc.)
Baisse d'éfficience
car temps de séchage trop court
6 Non respect des conditions
1
Autocontrôle opérateur
6
36 Aucune
6 Conditions climatiques de l'étuve non
1 Vérification périodiques des
2
12 Aucune
vérifiées périodiquement : dérive
conditions climatiques par le service
métrologie
6 Temps de cycle non
1 Fiche d'instruction
3
18 Aucune
défini
6 Temps de cycle non
1 Horloge usine
1
6 Mise en place d'un minuteur
LPH
01/06/2002
6
1
1
6
vérouillé
dédié
Sortie des PCB
Brulure de l'opérateur
Accident du travail
10 Les grilles de stockage restent
1 Mise à disposition des opérateurs de gants
1
10 Aucune
de l'étuve
Arrêt de travail
très chaudes après le cycle
spéciaux
thermique
10 L'air ambiant dans le four reste
1 Panneau de signalisation sur la porte du
3
30 Aucune
très chaud malgés l'ouverture de
four
0
la porte
0
CHOIX DU PROGRAMME MACHINE
Choix du
Programme non disponible
Arrêt de la production
6 Pas de sauvegarde des programmes au
1 sauvegarde périodique des programmes sur
1
6 Aucune
programme
Baisse de l'efficience
sur le PC de la SANYO au moment de la purge
le réseau par programmeur
Risque de l'utilisation d'un programme
mémoire
obsolète
6 Défaillance opératoire : reset mémoire
1 sauvegarde périodique des programmes sur
6
36 Aucune
le réseau par programmeur
6 Retrait volontaire du programme
1 Respect du planning de production par le
2
12 Aucune
par programmeur pour validation
programmeur pour effectuer les modifications
CHOIX DES PIGES SUPPORT
Choix des
Pas de pige disponible
Arrêt de la production
6 Piges endommagées non signalées
1
Autocontrôle opérarateur
3
18 Mise en place d'un suivi
CNU
01/07/2002
6
1
2
12
piges de
Risque d'utiliser une référence de
périodique des outillages
support
pige non conforme et d'altérer la
sérigraphie
6 Piges spéciales non fournies lors du
1 Compte rendu de journée pleine cadence
1
6 Aucune
Risque d'utiliser une référence de
lancement du produit
avec plan d'action associée
pige non conforme et d'endommager
les composants
6 Piges adaptées pas à leur emplacement
1
Autocontrôle opérarateur
6
36 Réalisation d'une desserte
CNU
01/07/2002
6
1
2
12
Obligation de retoucher toutes les
de rangement 5S
cartes
Obligation de rebuter toutes les
cartes
Référence de piges mélangées
Arrêt de la production
6 Pas de rangement adapté mis à disposition
1 Boite de rangement spécifiques
1
6 Réalisation d'une desserte
CNU
01/07/2002
6
1
2
12
Risque d'utiliser une référence de
des opérateurs
de rangement 5S
pige non conforme et d'altérer la
sérigraphie
6 Défaillance opératoire : erreur de rangement
1 Autocontrôle des opérateurs
3
18 Mise en place d'un suivi
CNU
01/07/2002
6
1
2
12
Risque d'utiliser une référence de
ou pas de rangement des piges
Code couleur sur les piges
périodique des outillages
pige non conforme et d'endommager
les composants
8 Défaillance opératoire
1 Check list
6
48 Aucune
Obligation de retoucher toutes les
cartes
Obligation de rebuter toutes les
cartes

---

Choix des piges
Positionnement non conforme
Endommagement des composants
Nombre de piges non conforme
Sérigraphie non conforme
6 Défaillance opératoire
1 Check list
6
36 Aucune
Hauteur des piges non conforme
Panel pas à plat durant la sérigraphie :
6 Référence de pige non conforme
1 Code couleur
6
36 Aucune
épaisseur du dépôt non régulière
SERIGRAPHIE CREME LIGNE 2 (EKRA) - LIGNE 3 (MPM) - LIGNE 4 (MPM)
Sérigraphie PCB flex : utilisation
Sérigraphie non conforme : manque de
Obligation de laver toutes les
6 Détente du PCB car décollement du scotch
1 Gestion FIFO du scotch
Contrôle visuel par les opérateurs
2
12 Aucune
de plateau avec scotch
crème, épaisseur de crème non stable
cartes produites
de maintient car scotch périmé
de l'état de l'adhésif
Obligation de rebutter toutes
cartes produites si retouche impossible
6 Détente du PCB car décollement du scotch
1 Utilisation d'un scotch haute température
1
6 Aucune
de maintient car support de flex
(Référence mentionnée dans la check list)
trop chaud
6 Détente du PCB car décollement du scotch
1 Validation de la référence du scotch utilisée
3
18 Aucune
de maintient car la référence de scotch
chaque démarrage d'O.F.( check list)
utilisée ne résiste pas à la haute température
6 Détente du PCB car décollement du scotch
1 Mise à disposition de distributeur de
1
6 Aucune
de maintient car longueur de scoth
scotch aux opérateurs
coupée trop courte
6 Détente du PCB car décollement du scotch
1 Mise à disposition de distributeur de
2
12 Aucune
de maintient car adhésif pollué par mains
scotch aux opérateurs
sâles
6 Détente du PCB car dilatation du plateau
1 Materiaux speciaux utilisés pour la
1
6 Aucune
support
fabrication des plateaux support
6 Masquage d'une partie de l'écran par
1 Point spécifié dans les fiches d'instruction
Détection automatique par contrôle 2D
2
12 Aucune
un bout de scotch qui s'est décollé
Détection visuelle au poste suivant
Sérigraphie non conforme : position de
Obligation de laver toutes les
6 Position du flex sur le plateau non conforme
1 Utilisation d'un outillage de positionnement
1
6 Aucune
la crème non conforme
cartes produites
(décalage)
du flex
Obligation de rebutter toutes
cartes produites si retouche impossible
6 Position du flex sur le plateau non conforme
1 Utilisation d'un outillage de positionnement
1
6 Aucune
(rotation à 180°)
du flex
6 Position du flex sur le plateau non conforme
1
Ciblage en machine impossible
1
6 Aucune
(dessus dessous)
Contrôle visuel évident : si le PCB est
monté à l'envers, on ne voit plus les pistes
Perte de temps lors de la mise en place des
Baisse d'efficience
5 Pas d'outillage industriel mis à disposition
1 Utilisation d'un outillage de positionnement
2
10 Aucune
PCB sur les plateaux support
des opérateurs pour effectuer cette opération
du flex
Montage du flex sur le plateau support
Dépanélisation du flex due à une traction
Arrêt de production
5 Tension des locating trop importante
1 Envoi d'un pannel au fabriquant de flex avant
1
5 Insertion du sujet dans
JCB
Fait
5
1
1
5
avec locating
trop importante par les locating
mise en place des micro joint lors de la phase
les paragraphes du
prototype
basique qualité technique
pour que le savoir faire
soit capitalisé
5 Mauvaise conception de la panélisation
1 Règle de l'art
1
5 Insertion du sujet dans
JCB
Fait
5
1
1
5
les paragraphes du
basique qualité technique
pour que le savoir faire
soit capitalisé
Sérigraphie PCB flex : utilisation
Sérigraphie non conforme : manque de
Obligation de laver toutes les
6 Détente du PCB car dilatation du plateau
1 Materiaux speciaux utilisés pour la
1
6 Aucune
de plateau avec locating
crème, épaisseur de crème non stable
cartes produites
support
fabrication des plateaux support
Obligation de rebutter toutes
Rattrapage automatique du jeu par les
cartes produites si retouche impossible
locating
6 Détente du PCB car mauvaise insertion
1
Contrôle visuel
6
36 Aucune
d'un ou plusieurs locating
Sérigraphie non conforme : position de
Obligation de laver toutes les
6 Position du flex sur le plateau non conforme
1 Position des locating interdisant tout
1
6 Aucune
la crème non conforme
cartes produites
(décalage)
décalage
Obligation de rebutter toutes
cartes produites si retouche impossible
6 Position du flex sur le plateau non conforme
1 Position des locating faisant office
1
6 Aucune
(rotation à 180°)
de détrompeur
6 Position du flex sur le plateau non conforme
1
Ciblage en machine impossible
1
6 Aucune
(dessus dessous)
Contrôle visuel évident : si le PCB est
monté à l'envers, on ne voit plus les pistes
Choix et montage de l'écran de sérigraphie et
Ecran / bloc endommagé
Arrêt de la production
6 Stockage non sécurisé
1 Zone de stockage sécurisée
2
12 Aucune
du bloc support
Risque de produire avec un écran
Suivi des écrans
endommagé et d'avoir une sérigraphie
non conforme
6 Transport non sécurisé
1
Autocontrôle des opérateurs
6
36 Réalisation d'une servante
IGE
01/05/2002
6
1
1
6
Lavage de toutes les cartes
Suivi des écrans / bloc
pour sécuriser le transport
Retouche de toutes les cartes
Mise au rebut de toutes les cartes
Ecran / bloc sale
Arrêt de la production
6 Ecran / bloc non nettoyé
1 Suivi des écrans / bloc
2
12 Aucune
Risque de produire avec un écran

---

sale et d'avoir une sérigraphie
non conforme
Lavage de toutes les cartes
Retouche de toutes les cartes
Mise au rebut de toutes les cartes
Utilisation d'une référence d'écran / de bloc non
Arrêt de la production
5 Défaillance opératoire
1 Ecran identifié
Vérification de la première carte
2
10 Aucune
conforme
4 Ecran non identifié
1 Identification des écrans à chaque réception
2
8 Aucune
Ecran / bloc absent lors de la production
Retard dans les livraisons
8 Manque écran / bloc lors de la phase
1 Suivi des écrans
Vérification de la présence de tous les
1
8 Aucune
proto/EI
composants avant le démarrage de la
production
8 Ecran abîmé remis en circulation
1 Suivi des écrans
2
16 Aucune
Perte de temps lors du montage
Baisse de l'efficience
5 Sens de montage de l'écran non spécifié
1 Formation des opérateurs
3
15 Réalisation d'une fiche
LPH
01/06/2002
5
1
2
10
d'instruction décrivant
le montage des écrans
Choix de la
Crème utilisée non validée / autorisée
Produit non conforme aux exigences
8 Mauvaise identification à la
1 Vérification de la désignation en plus de
3
24 Aucune
crème
par le client
client
réception
la référence
Caractéristique de refusion non
conformes
8 Défaillance opératoire : erreur de choix
1 Vérification de la référence de crème au
Vérification croisée de la référence de
3
24 Aucune
Obligation de rebuter toutes les cartes
démarrage de la production (check list)
crème utilisée au changement d'équipe
8 Défaillance opératoire : erreur de choix
1 Vérification systématique de la référence du pot
6
48 Aucune
car pot pas dans son emplacement
8 Défaillance opératoire : erreur de choix
1 Une seule personne en charge de la mise
1
8 Aucune
car check list périmée
à jour des check list / nomenclature
Crème non disponible au moment de la
Arrêt de production
6 Crème pas à la température
1 Toujours un stock tampon de un pot en
2
12 Aucune
production
ambiante au moment de la production
attente par référence
car pas sortie à temps
6 Rupture d'approvisionnement
2 Gestion par point de commande
2
24 Gestion GPAO à mettre en
JBO
31/07/2002
6
1
1
6
place
Transport des outillages jusqu'au machines
Pas de moyen de transport adapté
Obligation de faire plusieurs aller-retour:
8 Aucun moyen de transport mis à disposition des
1 Auto-contrôle des opérateurs
3
24 Réalisation d'une servante
IGE
01/05/2002
6
1
1
6
baisse de l'efficience, risque de
opérateurs
pour sécuriser le transport
l'endomagement de l'outillage durant le
transport, arrêt de production, risque
d'endomagement des composants
Montage de
Racle absente
Arrêt de production
6 Racle endommagée non remplacée
1
Commande en express
6
36 Stock de sécurité à mettre
LPH
01/06/2002
6
1
1
6
la racle
en place
6 Racle non rangée à son emplacement
1 Zone de stockage définie
2
12 Réalisation d'une desserte
CNU
01/07/2002
6
1
2
12
de rangement 5S
Racle endommagée
Arrêt de production
6 Racle endommagée non signalée
1
Commande en express
6
36 Stock de sécurité à mettre
LPH
01/06/2002
6
1
1
6
Risque de produire avec une racle
en place
endommagée : manque de sérigraphie
Obligation de laver toutes les cartes
6 Usure
1 Vérification de l'état des racles à chaque
2
12 Aucune
produites
démarrage (check list)
Obligation de retoucher toutes les cartes
produites
Obligation de rebuter toutes les
cartes produites
Racle sale
Arrêt de production
5 Pas de système de nettoyage adapté
2 Démontage complet des racles pour
3
30 Aucune
Risque de produire avec une racle
nettoyage : formation
endommagée : manque de sérigraphie
Obligation de laver toutes les cartes
5 Nettoyage non réalisé
1 Formation
Vérification de l'état des racles à chaque
3
15 Aucune
produites
démarrage (check list)
Obligation de retoucher toutes les cartes
produites
Obligation de rebuter toutes les
cartes produites
Application de la crème sur l'écran
Pas de moyen objectif pour mesurer le
Trop ou pas assez de crème déposée
5 Pas d'outillage de mesure mis à disposition
7 Mesure au jugé
6
210 Mise en place d'un système
LPH
01/07/2002
5
1
1
5
boudin de crème déposé
Risque de gaspillage de la crème
de mesure de la crème
Surcoût
déposée
Sérigraphie
Endommagement de la racle suite à butée
Arrêt de la production
6 Mauvaise conception du processus
1 AMDEC processus réalisé en phase de
2
12 Aucune
dans un locating de plateau support flex
Risque de produire avec une racle
démarrage des projets
endommagée : manque de sérigraphie
Obligation de laver toutes les cartes
6 Défaillance opératoire : utilisation d'une
1 Référence de racle adaptée mentionnée
2
12 Aucune
produites
référence de racle non conforme
dans la check list
Obligation de retoucher toutes les cartes
produites
Obligation de rebuter toutes les
cartes produites

---

Endommagement de l'écran de sérigraphie
Arrêt de la production
5 Défaillance opératoire : défaut de conception
1 AMDEC processus réalisé en phase de
2
10 Aucune
suite à butée d'un locating lors de la
Risque de produire avec une racle
de l'écran
démarrage des projets
remontée du plateau support
endommagée : manque de sérigraphie
Validation lors de la phase E.I.
Obligation de laver toutes les cartes
produites
Obligation de retoucher toutes les cartes
produites
Obligation de rebuter toutes les
cartes produites
Sérigraphie non conforme
Arrêt de la production
6 Montage de l'écran avec un angle
1 Locating sur les machines
3
18 Aucune
Baisse de l'efficience
Formation des opérateurs
Obligation de laver toutes les cartes
Obligation de retoucher toutes les
6 Montage de l'écran à l'envers (180°)
1 POKA YOKE visuel : marquage des écrans
2
12 Aucune
cartes
standard
Obligation de rebuter toutes les cartes
6 Montage de l'écran à l'envers (dessus/dessous)
1 Formation des opérateurs (défaut évident)
2
12 Aucune
6 Montage de l'écran décalé en XY
1 Locating sur les machines
3
18 Aucune
Formation des opérateurs
6 Utilisation d'une version de bloc obsolète
1 Les outillages obsolètes sont systématiquement
2
12 Aucune
rebutés
Les outillages sont référencés et indicés
6 Utilisation d'un bloc abîmé
1 Vérification de l'état des blocs chaque
2
12 Aucune
démarrage
6 Utilisation d'un bloc sale
1 Nettoyage du bloc après chaque opération
2
12 Aucune
Vérification de l'état des blocs chaque
démarrage
6 Température de stockage de la crème
1 Température ambiante contrôlée
1
6 Aucune
non conforme (température ambiante)
6 Rupture de la chaine de froid durant le
1 Conditionnement adaptés pour le transport
1
6 Aucune
transport
par le fournisseur
Les pots de crème sont systématiquement
mis au frigo dés leur réception
Les livraisons de crêmes n'ont jamais lieu
le week end
6 Mélange de crème neuve et de crème
1 Mise à disposition de poubelles pour les
2
12 Aucune
usagée
crêmes usagées
6 Racle mal positionnée
1 Formation des opérateurs
3
18 Aucune
6 Racle abîmée
1 Contrôle des racles à chaque démarrage
2
12 Aucune
(check list)
6 Racle sale
1 Contrôle des racles à chaque démarrage
2
12 Aucune
Nettoyage systématique après chaque
production
6 Racle mal positionnée par rapport à son
1 Formation
3
18 Aucune
support
6 Support de racle mal vérouillé par rapport
1 Formation
3
18 Aucune
au bati
6 Longueur de racle choisi non conforme
1 Formation
3
18 Modifier les check list de
LGB
01/07/2002
chargement pour inclure
la référence de racle
à utiliser
6 Mauvaise panélisation des circuits
2 Règle de l'art
3
36 Insertion du sujet dans
JCB
Fait
6
2
1
12
Sens de sérigraphie non conforme par
les paragraphes du
rapport au sens de panélisation
basique qualité technique
pour que le savoir faire
soit capitalisé
6 Support de flex trop chaud
1 Prévoir une quantité de plateau suffisante
1
6 Aucune
modification des caractéristiques de la crème
permetttant leur refroidissement
6 Réutilisation d'un papier de nettoyage sale
1 Stock minimum en magasin
1
6 Aucune
pour les écrans car rupture d'approvisionnement
Nettoyage
Manque de papier
Arrêt de la production
6 Pas de stock en magasin
1 Gestion GPAO du papier
1
6 Aucune
automatique
Risque de produire sans nettoyage de
écran
l'écran(microbilles etc…)
Risque de produire en réutilisant

---